Hygienesicherheit und Ressourceneinsparung in der maschinellen Aufbereitung

Durch den Einsatz moderner Hochkonzentrate entstehen vollkommen neue Möglichkeiten der Gestaltung der Prozessvariablen eines Verfahrens, mit der bei gleichzeitiger Ressourceneinsparung z.B. eine deutlich höhere Kapazität an Aufbereitungschargen pro installiertem RDG realisiert wird. Darüber hinaus vermindern die kleinen Dosiermengen sowohl die Transport- und Lagerkosten für den Anwender, als auch den Ressourcenverbrauch bei Herstellung, Verpackung und Transport der Prozesschemikalien.

Neben der Optimierung von Herstellprozessen, Abfall- und Abwassermanagement steht auch die Entwicklung innovativer und leistungsstarker Produkte im Fokus, die durch eine gesteigerte Effizienz einen wichtigen Beitrag zu umwelt- und ressourcenschonenden Anwendungen beisteuern. Solche modernen Prozesschemikalien bilden die Schnittstelle, die es ermöglicht das Einsparpotential direkt an den Anwender weiterzugeben. Dank intensiver Forschungsarbeit können bestimmte Leistungsmerkmale einer Prozesschemikalie heute gezielt eingestellt werden. Dadurch wird es möglich, maschinelle Prozesse jenseits der etablierten Reinigungsverfahren zu modifizieren und trotzdem die Einhaltung der geforderten Hygiene-Standards sicherzustellen.

Innovative Prozesschemikalien optimieren Standardprozesse

Potentiale zur Ressourceneinsparung ergeben sich bei maschinellen Reinigungsverfahren zum einen direkt in einem verringerten Verbrauch an Prozesschemikalien, Wasser und Energie, sowie zum anderen indirekt durch kürzere Programmlaufzeiten. Durch den Einsatz innovativer Prozesschemikalien wird es möglich, die bisherigen Standardverfahren in der Instrumentenaufbereitung an vielen Stellen neu zu interpretieren und zu optimieren – ohne dabei einen nachteiligen Einfluss auf die Hygiene- und Patientensicherheit zu nehmen. Neben dem Verzicht auf einzelne Programmschritte, wie z.B. die Neutralisation, erlauben es die modernen Prozesschemikalien beispielsweise, die Temperatur in der Reinigungsstufe von den bisher vielfach verwendeten 55 °C um bis zu 20 °C abzusenken. Dabei kann das Produkt ohne nachteilige Schaumbildung bereits unmittelbar nach dem Wassereinlauf bei so niedr igen Temperaturen dosiert werden, dass das Auftreten einer Eiweißkoagulation ausgeschlossen und die damit verlängerte effektive Wirkzeit im Reinigungsschritt optimal ausgenutzt wird. Dadurch kann zusätzlich eine Verkürzung der Haltezeit von 10 min auf 5 min erreicht werden, was insgesamt sowohl die Prozesslaufzeit als auch den Energieverbrauch pro Charge deutlich senkt.

In der praktischen Anwendung mit dem Hochkonzentrat neodisher^® MediClean advanced der Chemischen Fabrik Dr. Weigert GmbH & Co. KG konnten hierdurch mit einem modernen Verfahren an einem Standard-RDG im Instrumentenprogramm (Korbwagen 5-etagig, 15 DIN-Instrumentensiebe) in einer Charge der Energieverbrauch und die Chargenzeit um bis zu 30% und der Wasserverbrauch um bis zu 20% gegenüber dem vorher verwendeten Standardverfahren gesenkt werden.

Einsparung von Kosten, Ressourcen und Energie

Schon für eine mittlere AEMP mit 4 RDG im Einschichtbetrieb über 8 h und einer angenommenen Kapazität von 8.000 Aufbereitungschargen im Jahr (250 Arbeitstage) ergibt sich dadurch ein deutliches Einsparpotential. Für eine solche AEMP bedeutet das, durch eine ressourcenschonende Programmwahl ließen sich ca. 16.000 kWh Energie, 240 cbm Wasser und 1.700 Betriebsstunden der RDG einsparen. Neben einer deutlichen Steigerung der Kapazität der AEMP lassen sich so auch jährliche Kosteneinsparungen von mehreren Tausend Euro bei Energie und Wasser erzielen. Grundvoraussetzung für die Gestaltung derartiger ressourcenschonender Verfahren ist selbstverständlich die uneingeschränkte Einhaltung der hygienischen Anforderungen, die sich aus den normativen Vorgaben [1, 2] und den im jeweiligen Land gültigen regulatorischen Richtlinien ergeben. In Praxisversuchen konnte gezeigt werden, dass es durchaus möglich ist, diese hygienischen Anforderungen [3, 4] mit modernen ressourcenschonenden Verfahren in der Praxis zu erfüllen.

[1] ISO 15883-5:2021, Reinigungs-Desinfektionsgeräte - Teil 5: Leistungsanforderungen und Kriterien für Prüfverfahren zum Nachweis der Reinigungswirksamkeit [2] ISO 15883-1:2006 + Amd 1:2014, Reinigungs-Desinfektionsgeräte - Teil 1: Allgemeine Anforderungen, Begriffe und Prüfverfahren [3] Anforderungen an die Hygiene bei der Aufbereitung von Medizinprodukten: Empfehlung der Kommission für Krankenhaushygiene und Infektionsprävention (KRINKO) beim Robert Koch-Institut (RKI) und des Bundesinstitutes für Arzneimittel und Medizinprodukte (BfArM). Bundesgesundheitsbl. 2012, 55: 1244-1310 [4] Leitlinie von DGKH, DGSV und AKI für die Validierung und Routineüberwachung maschineller Reinigungs- und thermischer Desinfektionsprozesse für Medizinprodukte, 5. Auflage 2017, Zentralsterilisation Suppl. 2017